Сучасний досвід роботи виробничих підприємств сфери машинобудування, приладобудування характеризується загальною тенденцією. Багато з них за останні десятиліття інвестували великі кошти, організаційні зусилля в автоматизацію своїх виробничих процесів. Купувалася комп’ютерна техніка, мережева інфраструктура поєднала виробничі підрозділи, було модернізовано та підключено в єдину мережу верстатне обладнання, придбано або самостійно розроблено програмне забезпечення для автоматизації технологічних, виробничих, фінансових процесів.

На деяких підприємствах завдяки багаторічним зусиллям застосовуються CAD, PDM, ERP системи. Однак, абсолютна більшість з них визнає, що ефект від цих інвестицій, що виражається в скороченні термінів виведення продукції на ринок, в скороченні витрат виробництва, підвищенні якості виробів, керованості процесами, мінімальний і відчутний у вирішенні лише тих чи інших окремих виробничих завдань, а загальний результат у вигляді єдиної коректно працюючої системи відсутній.

При цьому ситуації на підприємствах дуже різноманітні. Деякі підприємства успішно освоїли кошти 3D-проектування, випускають якісні конструкторські проекти, формують склад проекту, але ця інформація не передається далі по ланцюжку в технологічні, виробничі процеси, опрацювання ДЗО як таке відсутнє в електронному вигляді. У когось налагоджені облікові системи: матеріали, обладнання, фінансове забезпечення, але інформація по комплектації виробів, що випускаються, і засобів технологічного оснащення вноситься в системи «вручну» з помилками та не відповідає реальній виробничій ситуації.

На інших підприємствах системи планування не забезпечують відповідності між специфікаціями замовлень, придбаними матеріалами, використанням виробничих потужностей. Десь впровадження складних дорогих комплексних систем зупинилося на початковому або іншому етапі: щось працює, а далі рухатися нема ресурсів і результат незрозумілий.

Сьогодні до багатьох керівників приходить розуміння того, що реальне підвищення продуктивності може бути досягнуто тільки за рахунок комплексного підходу до вирішення проблеми, коли коректно створювана на всіх стадіях виробництва інформація стане доступна, відповідно до прав доступу, всім учасникам процесу. Наявність такого розуміння не дає відповідь на питання, як його реалізувати на практиці.

На ринку існує чимало ІТ-компаній, які пропонують взяти їх систему, відмовитися від всього старого (нехай і працюючого) і прийти до Світлого і Великого Рішення. Як то кажуть: «… дощенту, а потім …». Деякі підприємства йдуть на такий крок і з ентузіазмом починають чергове «коло»: нові витрати, нове навчання фахівців, перекроювання бізнес-процесів або болісна адаптація придбаних систем під мінливі завдання, дії, що ведуть до чергової технічної, організаційної, психологічної ломки виробничого процесу.

При цьому, навіть при відносно успішному варіанті такого впровадження замовника в кінці шляху можуть чекати серйозні проблеми. Створені за клієнт-серверною архітектурою в 90ті-00ві роки програмні рішення, показуючи непогані результати в швидкодії на тестових проектах, починають суттєво «гальмувати» на реальних виробничих завданнях, а в питаннях підтримки та розвитку функціоналу замовник стає залежним від постачальника рішення.

Та чи є альтернатива і в чому вона полягає? Чого б хотілося? Хочеться не чергової революції, а ефективних реформ. Хочеться, щоб існуючий на підприємстві виробничий процес продовжував функціонувати, поступально розвиваючись і оптимізуючи, щоб існуючі на підприємстві інформаційні системи, програмне забезпечення, можливо застаріле, але таке, що реалізує свій функціонал для вирішення конкретних завдань, продовжували використовуватися в процесі модернізації інформаційного середовища в комплексну систему автоматизації виробництва.

Важливо, щоб персонал, який накопичив багаж знань у своїй сфері діяльності, при роботі з певними інструментами розумів свою затребуваність, бачив перспективу в модернізації та допомагав в її реалізації, виходячи на нові компетенції в процесі побудови наскрізної системи «електронного безпаперового виробництва», відчуваючи переваги від перетворень. Бажано, щоб функціонування створеного інформаційного середовища в мінімальній мірі залежало від зовнішніх постачальників програмних рішень, було сучасним і могло підтримуватися та розвиватися співробітниками виробничого підприємства.

Такі побажання можуть викликати посмішку, але сучасний розвиток інформаційних технологій дає інструментарій для виконання перерахованих вище вимог.

Де-факто, такий інструментарій на сьогоднішній день не є чимось новим. По суті це налаштування та впровадження у виробничий процес добре всім відомих по повсякденному житті web-технологій. Першою, цю технологію під назвою web-сфера в другій половині 2000х років анонсувала компанія IBM. Знадобився певний період часу, щоб ідеологія уявлення виробничого процесу підприємства у вигляді web-порталу отримала свій розвиток на вітчизняному ринку. На ряді підприємств впровадження такої технології отримало назву ІнфоСфера.

Для реалізації такої технології склався комплекс програмно-технічних засобів APS-Інфосфера, який забезпечує створення web-середовища, що складається з сукупності серверів, що містять комплекс процедур, функцій, сервісів, які тісно взаємодіють один з одним за допомогою web-протоколів, XML.

Як цей інструментарій працює?

На етапі впровадження системи для кожної служби підприємства, яка є «учасником проекту» на певному етапі життєвого циклу виробу, прописуються правила, згідно з якими ця служба працює в цьому проекті. Для служби детально прописуються дані (модель даних), з якими вона працює і те, що ця служба з цими даними робить в процесі своєї роботи (модель процесів).

Організація зберігання даних здійснюється за гетерогенним принципом. Наприклад: конструкторські дані лежать у використовуваній PDM системі (TeamCenter, Enovia, Search і ін.), дані технологічної підготовки виробництва (ТПВ) – у своїй основі даних під керуванням Oracle або MS SQL, підготовлені з використанням систем технологічної підготовки виробництва, виробничі дані – у своїй.

Доступ до даних для різних груп користувачів налаштовується в залежності від їх ролі в системі. Будь-який користувач, що знаходиться в межах корпоративної мережі, потенційно може мати доступ до корпоративних даних. Для цього йому не потрібно мати спеціальне програмне забезпечення на своєму комп’ютері. Досить звичайних web-браузерів. Рівень доступу до даних визначається введеним користувачем логіном і паролем. При необхідності доступ до корпоративних даних може не обмежуватися локальною мережею підприємства і здійснюватися з будь-якої точки.

Екранні інтерфейси для різних служб (груп користувачів) дуже легко налаштовуються. Таким чином, користувач, що входить в певну групу, бачить дані в звичному та зручному для нього вигляді, і тільки ті дані, які йому необхідні, відфільтровані під конкретну задачу або користувача.

В системі повсюдно використовуються web-посилання. Використовуючи ці посилання, користувач може легко переміщатися між підрозділами, переходячи з одних даних на інші.

«APS-ІнфоСфера» являє собою web-середовище, яке накопичує актуальну базу знань про всі етапи виробництва виробів. Система, будучи за своєю суттю інформаційною шиною, інтегрує роботу служб підприємства або підприємств відповідно до їх ролі в життєвому циклі виробу. При цьому автоматизовані системи, які використовувалися у відповідних службах, і накопичена в них інформація, використовується в «APS-ІнфоСфері».

Тому підприємство може не відмовлятися від «старих» програмних рішень, а модернізувати їх згодом разом з розвитком системи.

Як уже зазначалося, користувачі «APS-інфосфері» працюють в стандартних web-браузерах. Доступ до інформації надається системою відповідно до встановлених користувачеві правами. Вхідною інформацією для роботи «APS-ІнфоСфери» є створений в електронному вигляді документ запуску виробу або порції виробу, тобто електронна структура виробу в рамках документу запуску та відповідна довідкова інформація, яка визначає ресурси виробництва.

На сьогоднішній день «APS-ІнфоСфера» має наступні розділи: конструкторський, технологічний, виробничий і ВТК.

Після затвердження документа запуску (ДЗ) в Конструкторський розділ публікується вся конструкторська інформація, необхідна для виготовлення та приймання виробу (ДЗО) в рамках ДЗ. А саме: документ запуску з необхідними атрибутами, структура в рамках цього ДЗ, кожен елемент структури з необхідними для виготовлення та приймання атрибутами (властивостями), включаючи посилання на відповідні електронні моделі, документи.

Вся інформація актуальна, тобто при затвердженні відповідного повідомлення на зміни (ПЗ) інформація змінюється відповідно до ПЗ і з’являється новий атрибут (він же посилання), який вказує, що ця ДЗО «живе» за даним ПЗ.

У Технологічному розділі до даних, створених в конструкторському розділі, додаються необхідні технологічні дані, які опрацьовані технологами в своїх спеціалізованих системах: расцеховки і трудомісткість виготовлення, норми витрати основного та допоміжного матеріалу, посилання на відповідні зведені звіти по номенклатурному складу, матеріалами, трудомісткості та ін .

При цьому, якщо будь-які документи з виготовлення ДЗО, що опрацьовуються, існують в системі, то про це система виведе підказку та забезпечить можливість технологу використовувати попередні напрацювання.

У цехах використовується інструментарій Виробничого розділу. Так в цеху доступна вся атрибутивна інформація про расцехованной йому ДЗО. Встановлюється термін виконання, затверджуються результати етапу. Технолог проектує всю необхідну технічну документацію для виготовлення деталі (техпроцес, ТУ на інструмент, заготовку, карти розкрою, ескізи, види, розрізи). Аналогічним чином відбувається опрацювання інформації в розділах: ПДБ цехів, БТК цехів, ПРОСК цехів виробника та споживача, МТО (матеріально-технічного забезпечення).

Планування ресурсів, матеріалів, засобів технологічного оснащення (ЗТО), ЧПУ відбувається в суворій відповідності з потребою, виходячи з наявності. При цьому система надає відповідну інформацію про існуючі запаси та напрацювання. У разі відсутності відповідного матеріалу формується дефіцит, і відповідний web-сервіс відправляє заявку в систему договорів поставки.

Службам Головного контролера в ОТК розділі доступна вся інформація, створена в будь-якому з інших розділів. Тут формуються різні контрольні документи та звіти.

Кожен розділ «APS-ІнфоСфера» має, так звані сервісно-інформаційні частини, які дозволяють контролювати та відслідковувати запити виробництва, визначати наявність ЗТО та ЧПУ на конкретні ДЗО.

В системі ведеться актуальна інформація по кожному виробленому виробу, яка в подальшому може передаватися в служби технічного обслуговування.

Тобто система APS-ІнфоСфера вирішує завдання інтеграції існуючих на підприємстві різнорідних систем, забезпечує доступ до створюваних даних, що зберігаються в цих системах, забезпечує спадкоємність існуючих на підприємстві напрацювань в створюване інформаційне web-середовище.

За відсутності на підприємстві необхідних систем опрацювання документа, APS-ІнфоСфера може інтегруватися зі спеціалізованими модулями системи APS-Підприємство, серед яких, модулі:

– організації електронного архіву та документообігу;

– проектування технологічних процесів, матеріального та трудового нормування;

– підготовки та формування виробничої програми;

– планування виробництва з урахуванням обмежень в ресурсах виробничих замовлень (завантаження устаткування, наявність матеріалів і комплектуючих та ін.), оперативне перепланування при зміні номенклатури плану виробництва.

Таким чином, система «APS-ІнфоСфера» в комплексі з функціональними модулями системи «APS-Підприємство» забезпечує отримання актуальної інформації про хід виробництва, виконання термінів, про наявність матеріально-технічних ресурсів та про проблемні місця на будь-якій стадії виробництва виробу.

Дане рішення має потужні засоби адаптації, що базуються на сучасному інструментарії. Що дозволяє підприємствам в подальшому самостійно розвивати систему.

Представлена ​​технологія модернізації виробничих процесів підприємства є не будівництвом нового, а реконструкцією існуючого інформаційного простору. Це дозволяє використовувати існуючий потенціал і зробити процес модернізації більш економічним і менш болючим в порівнянні з впровадженням нової комплексної системи «з нульового циклу».

Олександр Парамонов, АТ «Аркада»

ПЕРЕДЗВОНІТЬ МЕНІ
+
Передзвоніть мені!
Scroll Up